- Анатолий Иванович, производственные итоги 8 прошедших месяцев 2011 года подтвердили Ваши слова о стабильности и хороших перспективах для предприятия?
- Могу с удовлетворением сказать, что все нами намеченное подтверждается. Показатели, которые были обозначены в начале года, мы сегодня не только выдерживаем, но и опережаем. Так, исходя из планов на третий квартал, мы должны были производить по 119 тысяч вагонных подшипников в месяц, а уже в августе выпустили 153 тысячи вагонных подшипников. Идем с уверенным опережением. Если говорить о произведенной нами товарной продукции, то с начала года мы вышли на 11 661 078 тысяч тенге – объемы производства выросли по сравнению с аналогичным периодом прошлого года на 71,5 процента (6799849 тенге за 8 месяцев 2010 года).
Выпуск главной нашей продукции - подшипников - за 8 месяцев прошлого года составил 699,7 тыс. штук, а в этом году мы произвели 1 195,1 тыс. подшипников - с ростом на 70,8 процента. Впереди еще 4 месяца работы, и мы выпустим в общей сложности 1 миллион 880 тысяч подшипников – это хорошие показатели. И при этом потребности в железнодорожных подшипниках пока не удовлетворяются нами в полном объеме. Значит, в перспективе без работы не останемся.
- Главная задача на любом производстве – рост производительности труда, повышение качества продукции. Обеспечивают выполнение этой задачи, в частности, снижение затрат, модернизация производства и повышение уровня профессионализма работников. Что делается в этом направлении на СПЗ?
- Все это обеспечивается теми, кто работает на производстве. Изначально надо максимум внимания уделять так называемому кадровому вопросу. Людей, грамотных специалистов, всегда не хватает. К примеру, в декабре прошлого года мы приняли на работу 95 человек, а по тем или иным причинам в тот же месяц уволились 86 человек. Вроде бы, не очень большие цифры для крупного производства, каким является СПЗ. Но за этими цифрами стоят конкретные люди, которым мы доверяем подшипниковое производство. Это значит, мы потеряли какую-то часть квалифицированных специалистов, которых в свое время обучили, которые достигли высокого профессионального уровня, и должны практически с нуля обучать тех, кто к нам приходит, не имея никакого представления о подшипниковом производстве. Потребность в кадрах есть и сегодня. Нам, в общем-то, и не надо осуществлять массовый прием на работу, все цеха в основном скомплектованы. Но в связи с увеличением объемов производства, чтобы не было ущерба качеству, чтобы не идти на пределе, мы продолжаем прием на работу по некоторым видам специальностей. Очень надеемся, что вернутся к нам с вахты те, кто работал на СПЗ раньше, так как сегодня, после кризиса, мы можем дать им стабильную работу и зарплату. К примеру, нужны люди в кузнечно-штамповочный цех, потому что увеличивается спрос на нашу поковку, со стабильно хорошим качеством. Сюда возвращаются в основном те, кто раньше в кузнице работал, то есть со вторым или третьим разрядом, как минимум. Труднее со специалистами, к примеру, в шлифовально-сборочном цехе. Если приходят к нам работать люди без разряда, всех их надо сначала обучить, и, естественно, в первоначальный период максимальной отдачи от новичков ждать не приходится, - процесс это непростой, и чудес в этом деле не бывает. Учим, терпеливо помогаем набираться опыта. И результаты есть: 121 тысяча выпущенных подшипников в январе и 168 тысяч в августе – это солидный рост.
- Трудно себе представить успешное развитие предприятия без вложения инвестиций в производство. Предусмотрены ли они на этот год и в какие проекты?
- Инвестиции в модернизацию производства – очень важная составляющая качества выпускаемой продукции. Приведу в связи с этим конкретный пример. У нас нет опыта работы с супер-финишированием изделий. Это работа с десятками видов абразивов, со специальными смазочно-охлаждающими жидкостями. И в этом направлении надо приобретать опыт. Мы пригласили на завод китайских специалистов, учимся у них, вместе с ними. 4 станка супер-финишной обработки роликов запущено в цехе производства сферических подшипников, там у нас уже есть трехлетний опыт. Мы же на сферичке в десятки раз улучшили результат, возврата несоответствующей продукции почти что нет. Надо этот опыт перенести и на супер-финишную обработку колец. Досконально освоим два супер-финишных станка для обработки бортового и наружного кольца, чтобы они приносили такой же эффект, как и на ролике.
Уже смонтировали 4 линии мойки, удачно все получилось. До конца года встроим моечные машины в линию, выстроим цепочку до сборки без участия человека.
Закладываем отжиговую печь №2, она будет введена в следующем году. Как показал опыт нашей работы с первой печью, эффект колоссальный. Мы сегодня в два раза подняли производительность на этой печи, то есть нам по существу вместо 8 печей хватит 4. Поставим в следующем году вторую, возьмемся за третью.
Для того чтобы заменить сегодня весь устаревший парк оборудования, нужны миллиарды. Таких возможностей у нас нет, поэтому мы идем по пути улучшения того, что есть.
Большие затраты связаны с восстановлением оборудования, которое приходит в негодность. У нас используется крупногабаритное оборудование: начиная с двухметровых шестерен, колонн, траверс, - все это мы ежегодно обновляем.
Кроме того, продолжаем покупать оборудование для решения проблем контроля качества. Полностью переоснастили измерительную аппаратуру – вплоть до координатно-измерительной машины. Купили немецкие тарельчатые пружины, шпиндели на шлифовальные станки SASL, тиристорные преобразователи частоты продолжаем модернизировать, приобрели приборы Subtronic, поршневой компрессор, измерительный двухкоординатный прибор для технического контроля продукции службы инструментального производства, твердомер новой конструкции, маркирующие устройства, установки для наращивания токарных мощностей в ЦРСП.
Словом, внедряем все то, что приносит хороший экономический эффект.
- Анатолий Иванович, одна из основных задач менеджмента предприятия, наряду с эффективной организацией производства, - обеспечить заводчанам хорошие условия работы, достойный уровень оплаты труда. Как выполняются эти задачи?
- Улучшение организации производства – процесс непрерывный. Продолжается он и сегодня. В свое время мы освободили руководителей цехов от несвойственной им работы - от ремонта крыш, подвалов, от слесарных дел, электрики, от восстановления инструментов. Какие цели преследовали? Те же механики, будучи специалистами в своем деле, собираются вместе каждый день, и, наверное, они лучше, чем начальник цеха, сообразят, как качественно выполнить ремонт вышедшего из строя оборудования. И вот результат: кузница работает так, как никогда раньше не работала. Там добились главного – заинтересованности в труде, прежде всего, за счет повременной оплаты работы. Спросил я как-то у одного из бригадиров КШЦ: что ему дала повременка? Отвечает: «Раньше, бывало, идешь на завод и не знаешь, будет работа или нет, обеспечат нас заготовками или нет, не подведет ли оборудование. И что принесешь домой – тоже не знаешь. А сейчас я уверен: если буду делать все, что требуется, я гарантированно принесу домой зарплату, и притом неплохую». Вот в этом я вижу стабильность.
Задача руководителя производства – обеспечить своим работникам хорошие условия труда, и прежде всего – его безопасность. Эти вопросы у нас в числе важнейших. Могу с гордостью сказать, что Степногорский подшипниковый завод на Республиканском конкурсе по безопасности и охране труда, итоги которого были подведены на Первой международной казахстанской конференции по безопасности и охране труда в Астане, был признан лауреатом конкурса в номинации «Лучшее безопасное предприятие 2011 года». Если в 2010 году на обеспечение средствами индивидуальной защиты (спецодежду, обувь и т.д.) мы затратили 23 502 326 тенге, то уже за 8 месяцев 2011 года на эти цели мы затратили 23 791 548 тенге. На обеспечении охраны и безопасности труда экономить нельзя, и в ЕПК это все понимают.
Находят в управляющей компании понимание и наши предложения о повышении оплаты труда. В июне прошлого года она была увеличена в среднем на 16 процентов и поднялась до средней по предприятиям ЕПК. Постепенный рост зарплаты происходит и сегодня – во многом он связан с увеличением объемом производства, повышением профессиональной квалификации, улучшением качества выпускаемой продукции. Не секрет, что уровень инфляции сегодня высокий, и уровень жизни надо поднимать – это понятно, поэтому вопрос об увеличении зарплаты не будет обойден при встречах с руководством Европейской подшипниковой корпорации.
- Можно сказать, что уровень зарплаты напрямую связан с ростом производительности труда. Управляющая компания ставила перед СПЗ задачу – поднять производительность труда, как минимум, на 13 процентов, увеличить объемы производства на 35 процентов по сравнению с 2010 годом и произвести более 1 млн 600 тысяч подшипников, освоить 6 новых типов сферических подшипников. Планы не расходятся с реальностью?
- Мы достигнем в этом году 13 процентов роста производительности труда. Сегодня уже есть 9 процентов. Планировали увеличить объем производства на 35% - он уже увеличен на 70,8%. Ставилась задача произвести более 1 млн 600 тысяч подшипников, мы лишь за 8 месяцев произвели 1195,1 тыс. подшипников. Постоянно наращиваем мощности сферического производства – в основном с ориентиром на крупногабаритные подшипники, потому что они выгоднее в цене, и в этом году освоим 5 новых типов сферических подшипников.
- Напомню Вам, Анатолий Иванович, еще одну Вашу цитату из новогоднего интервью: «Мы не пойдем в следующем году по пути сокращения работников (планируется некоторое увеличение числа персонала) – сосредоточим свои усилия на дальнейшей оптимизации производства (уже к февралю организуем 3 полноценные рабочие смены), на профессиональном обучении работников (нам предстоит перейти на новый международный стандарт железнодорожной промышленности IRIS) и развитии кадрового резерва предприятия». Обозначенные Вами позиции удается обеспечить?
- Еще раз убеждаюсь: правильно мы сделали, что в кризис не пошли по пути массового сокращения, как это было на других предприятиях. Хотя и не обошлось без потерь. В существующих условиях нехватки кадров мы пошли по пути, по которому идут все подшипниковые заводы ЕПК, - принимаем женщин на работу операторами. И опыт показывает, что женщины не подводят. Они дисциплинируют. А уж в цехе производства сферических подшипников, можно сказать, все держится на женщинах. Надеемся также, что к осени человек 10 – 15 вернем из тех, кто знает подшипниковое производство. Поэтому никаких сокращений не будет. Для обеспечения нынешних объемов производства нам необходимо иметь 2851 работника, сейчас же на заводе работает 2685 человек. То есть еще надо принять более 140 человек.
Как и планировали, в большинстве цехов организовали по три рабочие смены. Сборка с августа переведена на трехсменный режим работы. В токарно-термическом цехе – 3 полноценные смены. На шлифовке ролика из трех линий задействованы две трехсменные и еще одна двухсменная, а четвертая – со спецподшипником – справляется одной сменой. В шлифовально-сборочном цехе работаем по скользящему графику, там у нас 4 смены. Литейно-механический цех также работает по скользящему графику – все при сохранении 8-часового рабочего дня.
С этого года, как и планировали, взяли курс на новый международный стандарт IRIS. В течение двух лет будем готовиться к сертификации. Надо обучить новой системе весь персонал, чтобы у всех было понимание, для чего внедряется новый стандарт. Это делается для того, чтобы в конечном итоге СПЗ прочно прописался в базе данных тех, кто гарантирует своим нынешним и потенциальным потребителям всегда качественную, надежную продукцию. Сегодня ставится задача просчитывать надежность того или иного узла. Был я на заводе по производству колесных пар в Чехии, там по существу эксплуатация всех деталей выведена под миллион километров пробега, и ось, и колеса, и редуктор, то есть в ремонт выводят всю колесную пару через миллион пробега. Мы сегодня гарантируем лишь 300 тысяч километров. Эксплуатируются наши подшипники больше, под 300 процентов ходят, – благодаря тому, что мы перешли на выпуск подшипников 6 класса точности, обновили оборудование. Но сделать предстоит еще очень многое, и не только нам. Когда в 2005 году остро встал вопрос о качестве наших подшипников, была создана специальная группа из 16 человек, и они у нас полгода работали. Это на тот момент дало хороший результат. Но надо идти дальше в этом направлении. Мы сегодня можем привлечь потребителя только двумя позициями - качеством и ценой. И внедряемый на нашем заводе международный стандарт IRIS должен помочь в этом деле. Заключен договор с консалтинговым центром «Приоритет» на полтора года обучения. Первые курсы прошли, сейчас снова ведется обучение.
Что касается кадрового резерва, ставку, конечно же, надо делать на молодежь. Она профессионально растет, но надо время и терпение. У кого есть желание учиться и работать – у того обязательно будет результат. И это касается не только молодежи.
В канун нашего профессионального праздника – Дня машиностроителя - хочу пожелать всем заводчанам неиссякаемого стремления к совершенствованию, к повышению своего образовательного уровня и улучшению профессионального мастерства. Здоровья, счастья, добра, любви каждому из вас, каждой заводской семье!

Интервью провел Виктор МОЛОДОВСКИЙ